Presenta ArcelorMittal anillo de puerta de cinco piezas soldado a láser para industria automotriz
4 de abril de 2017.- ArcelorMittal presentó el primer anillo de puerta de cinco piezas soldado con láser estampado en caliente y un pilar b en WCX17, una tecnología revolucionaria que se podrá encontrar en el Vehículo Utilitario del Año 2017, Chrysler Pacifica.
“Los líderes de los equipos técnicos y de ventas de ArcelorMittal están en Detroit esta semana en el WCX17: SAE World Congress Experience. Desde el día de hoy y hasta el 6 de abril en Cobo Center, ArcelorMittal presentará en el stand 3806 el primer anillo de puerta de cinco piezas soldado con láser estampado en caliente, y anillo de puerta b. Esta tecnología revolucionaria se encuentra en el Vehículo Utilitario del Año 2017, el Chrysler Pacifica”, indicó la acerera en un comunicado.
ArcelorMittal y ArcelorMittal Tailored Blanks (AMTB) comenzaron a trabajar en conjunto con FCA US LLC en 2012, con el objetivo de reducir el peso del Chrysler Pacifica 2017, cumpliendo o superando los requisitos de prueba de choque y minimizando los costos para el consumidor.
Los socios identificaron la estructura lateral de la carrocería del vehículo, específicamente el anillo de puerta y el pilar b, como el área de mayor oportunidad para la reducción de peso y el desempeño de seguridad mejorado para este vehículo familiar de alto volumen. Después de 36 meses, 2,000 horas de esfuerzos de los ingenieros y aproximadamente 300 pruebas de diseño, el equipo estuvo de acuerdo en un concepto central: el primer anillo de puerta soldado con láser de cinco piezas y un pilar b.
«Nuestro equipo de ArcelorMittal Tailored Blanks trabajó de manera creativa con FCA US LLC para mejorar nuestros productos de acero y soluciones, líderes en la industria, y así ayudar a optimizar el diseño del vehículo. El objetivo era proporcionar ultra alta resistencia y absorber energía de choque exactamente donde ambos atributos eran necesarios, al tiempo que proporcionarían reducción de peso. La solución fue el anillo de puerta de cinco piezas y la innovación b-pilar que se encuentra en el Chrysler Pacifica 2017», mencionó Brad Davey, Director de Marketing de ArcelorMittal Norteamérica y Automoción Mundial.
A través del uso del proceso patentado y galardonado de ablación por láser de ArcelorMittal, la compañía pudo combinar dos tipos de acero de alta resistencia: Usibor, un grado de estampación en caliente que soporta la reducción de peso en formas avanzadas que requieren mayor resistencia a la tracción y Ductibor, un grado de absorción de energía diseñada específicamente para complementar Usibor en aplicaciones de sellado en caliente y ofrecer ductilidad, para manejar mejor las energías de choque. Esto marca la primera ocasión en que estos dos aceros fueron usados juntos en Norteamérica. Durante una prueba de choque de impacto lateral, las energías podrían ser distribuidas efectivamente alrededor de los pasajeros, mientras la cabina del vehículo se mantiene segura.
Desde el punto de vista del diseño, esta innovación es la solución soldada por láser más técnicamente desafiante en el actual mercado. La innovación cuenta con los siguientes atributos únicos:
Combina dos tipos de acero de estampación en caliente de ArcelorMittal, Usibor® y Ductibor®, en una solución.
Soldar cinco piezas antes de la estampación en caliente para lograr costuras impermeables.
Ofrece una solución de estructura lateral combinando el anillo de la puerta y el pilar b.
Elimina la necesidad de un costoso reforzamiento de la estructura lateral utilizado en el modelo anterior.
«ArcelorMittal Tailored Blanks se enorgullece de proporcionar un puente entre el acero y las soluciones que nuestros clientes necesitan», dijo Todd Baker, Presidente de ArcelorMittal Tailored Blanks Americas.
«Sabemos que el consumidor está buscando tres importantes elementos que no pueden faltar en su vehículo: la seguridad, la economía de combustible y la asequibilidad. El resultado de esta colaboración, el anillo de puerta de cinco piezas y el pilar b, contribuye a las tres áreas «.
En conjunto, se logró reducir drásticamente el peso del vehículo en 8.64 kg, o 19 libras. Esta innovación soportó una reducción de peso total de 250 libras para la Pacifica, convirtiéndolo en la minivan más ligera del mercado. Además, el diseño ayudó a mejorar el rendimiento de choque del vehículo, especialmente para los exigentes requerimientos de choque de impacto lateral. Pacifica es el primer vehículo en la categoría de minivan que logra un premio IIHS 2017 Top Safety Pick Plus.
Con el fin de satisfacer las necesidades de producción para el Chrysler Pacifica 2017, así como para permitir la expansión de la producción a fin de satisfacer la demanda adicional de otros fabricantes de automóviles por el producto, ArcelorMittal invirtió en el desarrollo de una planta de alta tecnología en Woodstock, Ontario. Esta instalación abrió sus puertas en 2015 y permitió a AMTB ampliar la innovación y satisfacer las altas demandas de volumen y productividad de la aplicación principal.
La capacidad actual de la planta soportará la producción anual de más de dos millones de piezas selladas en caliente y con láser utilizando dos sistemas de ablación y soldadura continua de vanguardia y un laboratorio de calidad. La planta tiene la capacidad de ampliarse aún más para ayudar a absorber la demanda del mercado.
Además, el nuevo y más avanzado sistema de inspección de calidad desarrollado por ArcelorMittal es «de vanguardia» y es capaz de inspeccionar varias características clave del proceso y producto al mismo tiempo, garantizando una inspección del 100% de todas las partes. Con el nuevo sistema, AMTB puede procesar más de tres millones de bordes de soldadura a través de la preparación de bordes de ablación continua y soldar alrededor de uno a dos millones de piezas soldadas por láser sellados en caliente por año, dependiendo del número de soldaduras y formas.
«ArcelorMittal está constantemente en un estado de revolución tecnológica. Estamos desarrollando nuevos y avanzados aceros de alta resistencia y soluciones para la automoción a un ritmo récord. La fuerza del acero se ha multiplicado por casi 10 veces en los últimos 20 años, de 270 a 1700 mega-pascales resistentes a la tracción», comentó Brad Davey. «Los avances que hemos hecho permiten a los fabricantes de automóviles crear vehículos más seguros, eficientes en combustible y respetuosos con el medio ambiente que nunca».
Staff ReportAcero
