Presenta Universidad de Florida imán superconductor que reduciría en 80% consumo energético en industria del acero
15 de septiembre de 2025.- Un imán superconductor promete transformar la industria del acero y reducir su consumo energético en un 80%.
Investigadores de la Universidad de Florida desarrollaron un imán único que acelera el tratamiento térmico de los metales, reduciendo tiempos y energía en niveles inéditos
Imaginar un futuro en el que producir piezas de acero o aluminio requiera solo una fracción de la energía actual ya no pertenece a la ciencia ficción. La Universidad de Florida (UF) ha creado un imán superconductor capaz de reducir hasta un 80% el tiempo de procesamiento del acero, un paso que podría cambiar las reglas de la industria mundial.
El proyecto, financiado con casi 11 millones de dólares por el Departamento de Energía de Estados Unidos, busca convertir a UF y al país en referentes globales en la fabricación de aleaciones. La clave está en un método experimental que une magnetismo y calor para tratar metales de manera más eficiente.
El corazón del avance es el Induction-Coupled Thermomagnetic Processing (ITMP), una técnica que combina campos magnéticos con calor por inducción. Este enfoque acelera la difusión del carbono en el acero, reduciendo de horas a minutos procesos que antes podían extenderse hasta ocho horas.
A diferencia de los hornos tradicionales que dependen del gas natural o de electricidad directa, el ITMP utiliza un campo magnético estático de alta intensidad. Así, altera la estructura de los materiales y permite tratamientos mucho más rápidos y con menor huella de carbono.
Según los investigadores, esta eficiencia representa un ahorro energético enorme y un impacto directo en sectores intensivos en consumo, como la automoción, la construcción y la metalurgia pesada.
El sistema desarrollado en UF se encuentra en el Laboratorio de Estructuras y Materiales Powell Family y está compuesto por un imán superconductor personalizado montado sobre una plataforma de casi dos metros de altura. Con un coste superior a los 6 millones de dólares, es capaz de procesar piezas de acero de hasta 12.7 centímetros de diámetro.
Lo que lo convierte en un equipo excepcional es su capacidad de mantener la intensidad del campo magnético incluso con componentes grandes, algo que hasta ahora no habían conseguido ni los laboratorios más avanzados. Expertos del Laboratorio Nacional de Oak Ridge (ORNL) aseguran que esta tecnología podría convertirse en un pilar de la producción limpia de acero y aluminio.
Un paso hacia la descarbonización industrial
Más allá de la innovación tecnológica, este desarrollo encaja con los esfuerzos globales por electrificar y descarbonizar procesos industriales. Al reducir la dependencia del gas natural, el ITMP abre la puerta a un modelo de producción compatible con energías renovables como la solar y la eólica.
El sistema no solo consume menos energía, también la aprovecha mejor, al actuar directamente sobre la estructura atómica del material. Esto podría acelerar la transición hacia una industria más limpia y eficiente, con un impacto real en la reducción de emisiones globales.
Aunque todavía se encuentra en fase piloto, los responsables confían en que la tecnología estará lista para su adopción industrial en menos de 10 años. Ya existen colaboraciones con empresas del sector, y en diciembre se espera la presentación oficial del prototipo con participación de la industria y centros académicos.
Además, el proyecto tendrá un fuerte impacto educativo: los estudiantes de ingeniería de UF podrán formarse directamente en el uso de esta tecnología, preparándose para liderar la próxima generación de procesos industriales sostenibles.
Reportacero
