25 de julio 2014.- Ahorros notorios, reducciones en riesgos ergonómicos y optimización del personal fueron los beneficios obtenidos por empresas reales, debido a proyectos de estudiantes de la Universidad de Monterrey, quienes aceptaron el desafío del programa Lean Challenge, convocado por la empresa GE.
Dos equipos de tres alumnos cada uno de entre séptimo y noveno semestres, la mayoría del programa académico de Ingeniero Industrial y de Sistemas (IIS) y uno de Ingeniero Mecánico Administrador (IMA), fueron reconocidos en la competencia estudiantil a nivel nacional.
El “Report Out” o la fase de presentación de propuestas y entrega de premios de la octava edición del concurso se realizó durante la tarde del jueves en Salón México de Cintermex, en donde también fueron reconocidos alumnos de otras 16 instituciones de educación superior.
En un lapso de seis semanas de trabajo durante el verano, del 9 de junio al 18 de julio, participaron en este certamen 219 estudiantes de 32 universidades de todo el país, entre ellas, el Instituto Politécnico Nacional, la Universidad Autónoma de México, la UVM campus Querétaro, la UANL, el Itesm campus Monterrey, Ciudad de México, Querétaro y Saltillo y la UR.
El proyecto “Estandarización de procesos en celdas” fue desarrollado por los alumnos Francisco Javier Nacianceno Treviño, Alan Heriberto Tovar Ledesma y Alejandra Carolina Ruiz Buendía, quienes trabajaron en la planta GTTC GE Toshiba, en Ciénega de Flores, asesorados por la profesora Luz María Valdez.
Por su parte, el trabajo “Surtimiento y presentación de materiales” fue realizado por Enrique Fernando Castelo Palomares, Janett Guadalupe Pérez Olivares y Rolando Garza Jaldod, con asesoría del profesor Juan Carlos Rodríguez, para la empresa GE Oil and Gas Pressure Control, ubicada en Guadalupe.
La primera de las propuestas consistió en el establecimiento de una estandarización de las operaciones y la aplicación del software Promodel para balanceo de líneas, de acuerdo a Alan Tovar.
El alumno que recién terminó el séptimo semestre de IIS señaló que se obtuvieron ahorros que representan 133 mil dólares anuales, ya que se redujo personal dentro de la celda, a quienes se les asignaron otras actividades dentro de la planta.
“Anteriormente, se dejaban productos en proceso y la producción no se cumplía, ahora se alcanzó esa meta diariamente, se tuvo un ahorro de tiempo extra de 61 mil dólares”, aseguró.
Agregó que la práctica común no implicaba un procedimiento formal y los operarios manejaban las máquinas según su criterio, por lo que perdían mucho tiempo; después de la investigación, lograron una reducción de tiempos muertos.
El plan de manufactura esbleta se implementó en una celda de la planta, pero la idea a futuro es aplicarlo en las cuatro restantes, según reveló el estudiante.
Del otro equipo, Janett Pérez comentó que el trabajo de ellos consistió en crear un supermercado que surtiera las necesidades del área de ensamble y además crear un carrito de “quiteo”, lo que aseguró más del 90 por ciento de su producción.
“Trajo la reducción de riesgos ergonómicos: de 36 a 12; además, el tiempo de envejecimiento: el material duraba en el área de ensamble alrededor de cuatro días y lo redujimos a tres horas; y también redujimos un 74 por ciento de tiempo de ciclo en el área de surtimiento”, explicó.
El programa Lean Challenge ha planteado durante ocho años reunir a los equipos de los mejores estudiantes para enseñarles conceptos de manufactura esbelta y desafiarlos para resolver problemas complejos de producción.
Durante la última semana, los equipos de estudiantes presentaron su proyecto a la planta correspondiente, cuyos directivos juzgarán sobre la base de qué tan bien se cumplen los parámetros de aumento de la productividad, reducción de inventario y la reducción de espacio.
