Mantiene siderurgia mundial disposición de enfrentar nuevos desafíos de sustentabilidad
30 de septiembre de 2019.- A pesar de haber registrado avances significativos en su trayectoria tecnológica, la siderurgia mundial mantiene la disposición de enfrentar nuevos desafíos para mejorar sus indicadores de sustentabilidad ambiental y de eficiencia energética.
Entre las prioridades en curso se destacan la búsqueda de un mayor equilibrio entre el uso de fuentes renovables y no renovables de suministro energético. La estrategia se enfoca en la implantación de procesos productivos alineados con la descarbonización.
Actualmente, más del 70% de la matriz energética del sector está compuesta por carbón mineral, o sea una fuente de energía no renovable, también considerada fósil. Se trata de materia prima esencial aplicada en la producción del coque que abastece a los altos hornos durante la reducción del mineral de hierro para la obtención del arrabio.
Según especialistas de la Universidad Politécnica de São Paulo, POLI-USP, el uso de ese combustible provoca la generación de CO2 en un orden de magnitud de 1.600 kg / t de acero producido. Por ser un gas de efecto invernadero que contribuye al calentamiento global, el objetivo del sector es adoptar tecnologías innovadoras que reduzcan las emisiones atmosféricas o faciliten la conversión del CO2 en subproductos.
Europa en la vanguardia de la innovación
En todo el mundo, la siderurgia opera vía altos hornos, con tres etapas de producción (reducción, refinación y conformación mecánica) y por medio de acerías eléctricas. En esa ruta, también conocida como semi-integrada, no hay área de reducción de mineral de hierro, a pesar de saber que la fusión de insumos metálicos (chatarra, arrabio y/o hierro esponja) se produce en horno eléctrico, las dos rutas están comprometidas en las nuevas tendencias tecnológicas.
Un ejemplo es el inicio de una planta piloto, en Europa, para la conversión del CO2 en productos químicos, abriendo nuevos nichos de mercado. La iniciativa liderada por la mayor productora mundial de acero viabilizará la producción de etanol, viniendo al encuentro de la sustentabilidad y de la eficiencia energética. El know-how y la tecnología de proceso (GasFerm) fueron desarrollados por dos grandes proveedores mundiales de soluciones para el sector siderúrgico y contemplan el reciclaje de gases residuales como de alto horno, Reducción Directa y del convertidor BOF.
Ya la tecnología Hybrit (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology) se destaca, igualmente, como una ruta innovadora, utilizándose un horno eléctrico desarrollado por otra proveedora mundial de tecnología para el sector siderúrgico. La solución fruto de una joint venture entre una siderúrgica sueca, un fabricante de pellets y una productora de energía, también europeas, viabilizará técnicamente la sustitución de carbón metalúrgico por Hidrógeno (H2) en la producción de DRI, a partir del 2020, proporcionando la reducción de las emisiones de CO2 en la siderurgia.
Por tratarse de un mini-mill, la planta tiene otro diferencial representado por el aumento de la eficiencia energética en comparación con acerías integradas. Los datos proporcionados por la consultora McKinsey indican que los mini-mills consumen 540 kWh de energía eléctrica por tonelada de acero producida ante 180 kWh / t en las integradas. Sin embargo, el mismo estudio afirma que el consumo de energía bruta para la producción de acero líquido en las plantas integradas es dos veces superior al de las acerías eléctricas.
Biorreductor a favor de Brasil
La cadena siderúrgica brasileña cuenta con un importante aliado en términos de sustentabilidad, proporcionado por la capacidad instalada de 16.5 millones de toneladas / año de arrabio “verde”.
Es decir, la producción de hierro primario en la infraestructura de los altos hornos es suministrado con carbón vegetal para reemplazar el coque. Por esa vía, la reducción del impacto ambiental también ocurre por medio de la fotosíntesis del bosque plantado, pues ese proceso absorbe el carbono y libera el oxígeno a la atmósfera. Sin embargo, frente a la baja resistencia mecánica del carbón vegetal, su utilización sólo es viable en altos hornos de pequeño porte.
En contraste, el llamado fino de carbón vegetal (tamaño de partícula inferior a 9 mm) es una materia prima alternativa extremadamente importante para la fabricación de acero. También conocido como molienda, el producto puede añadirse en pequeñas proporciones, en mezclas de carbones metalúrgicos destinados a la producción de coque. Con eso, el blend de la carga metálica del alto horno se vuelve más competitivo, pues según estudios académicos, simplifica y reduce costos en la preparación de la materia prima. En la práctica, la mezcla proporciona la utilización de carbón de forma menos noble y a menor costo, reduce gastos con la importación y el almacenamiento del producto y, por último, plantea la diversificación y la sustentabilidad ambiental de la matriz energética.
Reportacero
