30 de septiembre de 2019.- Primetals Technologies, una compañía británica especializada en la construcción de plantas de acero, ha desarrollado el primer proceso de reducción directa del mundo para concentrados de mineral de hierro a partir del beneficio del mineral, que no requiere preprocesamiento como la sinterización o la granulación. La nueva tecnología se puede aplicar a todos los tipos de mineral beneficiado y al 100% de tamaño de partícula inferior a 0,15 mm.
La tecnología FINMET, renombrada como FINORED, ya está disponible en el mercado y Primetals tiene construidas dos plantas, Orinoco (Venezuela) y BHP (Australia). Según Johannes Rothberger, Gerente técnico de ventas de Primetals, “La principal ventaja de FINORED es permitir el uso de materiales aún más finos y baratos, como concentrados de pellet de hematita o magnetita. El uso directo de mineral fino ofrece un gran beneficio en el costo de operación, pues con la tecnología no es necesario más pagar por pellets premium”
El nuevo proceso utiliza hidrogeno como agente reductor primario y funciona con una relación de 1:6 de H2 /CO que se puede ser producida por dos maneras: en una planta de tratamiento de gas (reformador de vapor, Conversor de CO, etc.) a partir del gas natural, llamado de «hidrógeno gris» o de fuentes renovables, llamado de “hidrogeno verde”. El principal resultado de esa tecnología es una baja huella de CO2, siendo capaz de lograr hasta mismo cero emisiones.
Costos de inversión y para la nueva tecnología
El costo de inversión de esta tecnología, incluida una planta de tratamiento de gas, será comparable a otras tecnologías de reducción directa, si se suministra hidrógeno sobre la cerca, el costo de inversión debería ser menor.
Disponibilidad de hidrógeno para el proceso
Johannes Rothberger explica que “El principal desafío es producir hidrógeno en una cantidad suficiente y a un costo razonable. Actualmente, la mayor parte del hidrógeno se produce a través de SMR (reformador de metano a vapor) a partir de gas natural: «hidrógeno gris». La tecnología avanzada más técnica para la producción de «hidrógeno verde» es a través de la electrólisis (por ejemplo, electrólisis de membrana de intercambio de protones PEM). Para tener un costo razonable de hidrógeno, el precio de la electricidad debe ser bajo y ser «verde», la electricidad debe producirse a partir de fuentes libres de carbono (sol, agua, viento, etc.). Otro desafío es el tamaño de los módulos de electrólisis, los módulos actuales son bastante pequeños, pero los tamaños de módulos más grandes ya están en desarrollo y deberían estar disponibles en los próximos años.”
Planta Piloto voestalpine Stahl Donawitz GmbH, Áustria
La planta de reducción directa viene en un diseño modular con una capacidad nominal de 250 mil toneladas por año y módulo. Se instalará una planta piloto con fines de prueba en voestalpine Stahl Donawitz en Austria y se inaugurará en el segundo trimestre de 2020. La nueva planta tendrá tres partes: una unidad de oxidación de precalentamiento, una planta de tratamiento de gases y la unidad de reducción real.
Se espera que el uso de DRI continúe creciendo debido a la necesidad de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. Hoy en día, todas las tecnologías disponibles requieren aglomeración, como la granulación para producir DRI o HBI. Un desafío adicional que enfrentan los productores de acero es la reducción de la calidad del mineral de hierro, lo que resulta en la necesidad de beneficiarlo. Para evolucionar hacia la producción de acero libre de CO2, un proceso que utiliza principalmente H2 es más deseable.
Reportacero
