13 de febrero de 2026.- Hertha Metals ideó una nueva forma de producir acero que podría reducir la dependencia de EUA de las importaciones. La firma, fundada por Laureen Meroueh, utiliza gas natural y electricidad para producir acero y hierro de alta pureza para imanes.
Estados Unidos lleva siglos produciendo acero a partir de mineral de hierro de la misma manera. Desafortunadamente, no ha producido suficiente. Hoy en día, Estados Unidos es el mayor importador de acero del mundo y depende de otros países para producir un material que constituye la columna vertebral de nuestra sociedad.
Eso no quiere decir que Estados Unidos esté solo: a nivel mundial, la mayor parte del acero actual se fabrica en enormes plantas multimillonarias que utilizan un proceso basado en carbón que no ha cambiado mucho en 300 años.
Ahora Hertha Metals está ampliando la escala de un nuevo sistema de producción de acero alimentado por gas natural y electricidad. El proceso, que también puede funcionar con hidrógeno, utiliza un horno de arco eléctrico continuo en el que el mineral de hierro de cualquier grado y formato se reduce y carbura para obtener acero fundido en un solo paso.
Además, elimina la necesidad de plantas de coquización y sinterización, junto con otros componentes peligrosos y costosos de los sistemas tradicionales. Como resultado, la empresa afirma que su proceso consume un 30 % menos de energía y su operación es más económica que la de las acerías convencionales en Estados Unidos.
“La verdadera noticia es que podemos fabricar acero a partir de mineral de hierro con un costo un 25 % mayor en Estados Unidos, a la vez que reducimos las emisiones”, afirma Meroueh. “Estados Unidos no ha sido competitivo en la producción de acero en décadas. Ahora lo estamos haciendo posible”.
Desde finales de 2024, Hertha opera una planta piloto de una tonelada diaria en su primera planta de producción a las afueras de Houston, Texas. La compañía la considera la demostración más grande del mundo de un proceso de fabricación de acero de un solo paso.
Este año, la compañía comenzará la construcción de una planta que podrá producir 10,000 toneladas de acero al año. Esta planta, que Hertha espera alcanzar su capacidad de producción completa a finales de 2027, también producirá hierro de alta pureza para la industria magnética, lo que ayudará a Estados Unidos a producir otro material crucial.
“Al importar tanto arrabio y acero, dependemos completamente de que los mecanismos del comercio global y la geopolítica se mantengan como están hoy para seguir produciendo los materiales esenciales para nuestra infraestructura, nuestros sistemas de defensa y nuestros sistemas energéticos”, afirma Meroueh. “El acero es el material fundamental de nuestra sociedad. Es simplemente irremplazable”.
Racionalización de la fabricación de acero
Meroueh obtuvo su maestría en el laboratorio de Gang Chen, profesor de Ingeniería Eléctrica Carl Richard Soderberg del MIT. Estudió el almacenamiento de energía térmica y la física fundamental de la transferencia de calor, y finalmente experimentó su primera experiencia emprendedora al explorar la comercialización de parte de esa investigación. Meroueh recibió una beca del Fondo de Innovación Sandbox del MIT y considera a la directora ejecutiva Jinane Abounadi una mentora cercana en la actualidad.
La experiencia le enseñó mucho a Meroueh sobre startups, pero finalmente decidió quedarse en el MIT para cursar su doctorado en metalurgia y producción de hidrógeno en el laboratorio de Douglas Hart, profesor de ingeniería mecánica del MIT. Tras obtener su doctorado en 2020, fue contratada para dirigir una startup de producción de hidrógeno durante un año y medio.
“Después de esa experiencia, estuve analizando todos los sectores de la economía difíciles de reducir y con altas emisiones para encontrar el que recibía menos atención”, dice Meroueh. “Me topé con el acero y me enamoré”.
Meroueh se convirtió en Innovators Fellow en la empresa de inversión emergente en clima y energía Breakthrough Energy y fundó oficialmente Hertha Metals en 2022.
La empresa debe su nombre a Hertha Ayrton, un físico e inventor del siglo XIX que hizo avanzar nuestra comprensión de los arcos eléctricos, que la empresa utiliza en sus hornos.
A nivel mundial, la mayor parte del acero actual se fabrica combinando mineral de hierro con coque (de carbón) y piedra caliza en un alto horno para obtener hierro fundido. Este arrabio se envía a otro horno para quemar el exceso de carbono y las impurezas. Posteriormente, se añaden elementos de aleación y el acero se envía a fundición y acabado, lo que requiere maquinaria adicional.
Estados Unidos fabrica la mayor parte de su acero a partir de chatarra reciclada, pero todavía debe importar hierro fabricado en un alto horno para alcanzar calidades útiles de acero.
“Estados Unidos tiene una enorme necesidad de producir acero a partir de mineral de hierro, no solo de chatarra, para que podamos dejar de depender tanto de las importaciones”, explica Meroueh. “Solo tenemos unos 11 altos hornos operativos en EE. UU., por lo que terminamos importando alrededor del 90 % del arrabio necesario para alimentar los hornos nacionales de acero para chatarra”.
Para resolver el problema, Meroueh aprovechó un combustible abundante en Estados Unidos: el gas natural. El sistema de Hertha utiliza gas natural (el proceso también funciona con hidrógeno) para reducir el mineral de hierro y, al mismo tiempo, utiliza electricidad para fundirlo en un solo paso. Hertha afirma que la tecnología más cercana requiere mineral de hierro peletizado de alta calidad, escaso y costoso, y múltiples hornos para producir acero líquido. El proceso de Meroueh utiliza mineral de hierro de cualquier formato o grado, produciendo acero líquido refinado en un solo horno, lo que reduce tanto los costos como las emisiones.
“Muchas reacciones que antes se ejecutaban secuencialmente mediante un proceso convencional de fabricación de acero ahora ocurren simultáneamente, en un solo horno”, explica Meroueh. “Fundimos, reducimos y cementamos el acero a la cantidad exacta que necesitamos. Lo que sale de nuestro horno es acero fundido refinado. Podemos procesar cualquier grado y formato de mineral de hierro, ya que todo ocurre en la fase fundida. No importa si el mineral llegó en forma de pellets o en terrones y finos extraídos del suelo”.
Meroueh dice que la mayor innovación de la compañía es realizar la reducción gaseosa cuando el óxido de hierro es un líquido fundido utilizando tecnologías de gas patentadas.
“Todas las tecnologías convencionales de fabricación de acero realizan la reducción mientras el mineral de hierro está en estado sólido, y utilizan gas, ya sea coque quemado o gas natural, para lograr dicha reducción”, afirma Meroueh. “Observamos la ineficiencia de este método y cómo restringía la calidad y la forma del mineral de hierro utilizable, ya que, al final, hay que fundir el mineral de todos modos”.
El sistema de Hertha es modular y utiliza equipos estándar de gestión de gases de escape, turbinas de vapor e intercambiadores de calor. Además, recicla el gas natural para generar electricidad a partir de los gases de escape calientes que salen del horno.
“Nuestra fábrica de acero tiene su propia pequeña planta de energía adjunta que permite una recuperación del 35 por ciento de la energía y minimiza la demanda de energía de la red en una era en la que competimos con los centros de datos”, dice Meroueh.
Deslocalización de materiales críticos
Las acerías actuales son el resultado de enormes inversiones y están diseñadas para funcionar durante al menos 50 años. Hertha Metals no prevé reemplazarlas por completo, al menos no en un futuro próximo.
“No se va a cerrar una acería a mitad de su vida útil”, dice Meroueh. “Claro, se pueden construir nuevas acerías, pero realmente queremos poder reemplazar el alto horno y el horno básico de oxígeno, sin dejar de utilizar todos los equipos de la acería”.
La planta de la empresa en Houston comenzó a producir una tonelada de acero al día tan solo dos años después de la fundación de Hertha y menos de un año después de que Meroueh abriera la sede de Hertha. Ella lo considera un primer paso importante.
“Esta es la demostración a mayor escala de una empresa siderúrgica de un solo paso”, afirma Meroueh. “Es un verdadero avance en términos de escalabilidad, ritmo de progreso y eficiencia de capital”.
La próxima planta de la compañía, que tendrá capacidad para producir 10,000 toneladas de acero al año, también producirá hierro de alta pureza para imanes permanentes, que se utilizan en motores eléctricos, robótica, electrónica de consumo, industria aeroespacial y hardware militar.
“Es una locura que no fabriquemos imanes de tierras raras a nivel nacional”, dice Meroueh. “Es una locura que ningún país fabrique sus propios imanes de tierras raras. La mayoría de los imanes de tierras raras son imanes permanentes, es decir, imanes de neodimio. Lo interesante es que, en peso, el 70 % de ese imán no es de tierras raras, sino de hierro de alta pureza. Estados Unidos no produce actualmente hierro de alta pureza, pero Hertha ya lo ha fabricado en nuestra planta piloto”.
Hertha planea aumentar rápidamente su producción de hierro de alta pureza para que, en 2030, pueda satisfacer aproximadamente una cuarta parte de la demanda total proyectada de imanes en los EE. UU.
Posteriormente, la empresa planea operar una planta siderúrgica comercial a gran escala en colaboración con un fabricante de acero estadounidense. Meroueh afirma que dicha planta, que podrá producir alrededor de medio millón de toneladas de acero al año, debería estar operativa para 2030.
“Estamos entusiasmados por asociarnos con los productores de acero actuales para aprovechar conjuntamente la infraestructura existente junto con la innovación de Hertha”, afirma Meroueh. “Eso incluye los $1,500 millones de dólares de capital necesarios para la fase final de una acería, en la que se puede integrar el proceso de Hertha. La acería es la parte de la acería que transforma el acero en mineral líquido. Y eso es solo el comienzo. Es una escala menor que una planta convencional, en la que aún superamos económicamente los procesos de producción tradicionales. Después, ampliaremos la producción a 2 millones de toneladas anuales una vez que mejoremos nuestro balance”.
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