Infraestructura “ciega” limita la evolución hacia una manufactura inteligente
La iluminación conectada gana relevancia en las plantas industriales al generar datos para mejorar eficiencia energética, seguridad, mantenimiento y continuidad operativa.
Mientras las empresas manufactureras aceleran la incorporación de inteligencia artificial, automatización y analítica de datos, una parte de su infraestructura física continúa operando sin generar información que permita optimizar los procesos productivos.
Este fenómeno, identificado como “infraestructura ciega”, representa uno de los retos para la siguiente etapa de la transformación digital de la industria mexicana, particularmente en un contexto de nearshoring y llegada de nuevas inversiones productivas.
Uno de los activos que comienza a cambiar de función es la iluminación industrial. Tradicionalmente considerada un servicio auxiliar, ahora puede convertirse en una plataforma conectada capaz de generar información en tiempo real para mejorar el desempeño de las plantas.
Christian Sauza, líder del Canal Comercial de Signify México, señaló que la transformación digital no consiste únicamente en incorporar nuevas tecnologías, sino también en modernizar la infraestructura existente para que contribuya a la toma de decisiones.
“La iluminación conectada ya no solo ilumina; hoy aporta datos que ayudan a hacer las operaciones más eficientes, seguras y resilientes”, afirmó.
De ahorro energético a inteligencia operativa
El papel de la iluminación dentro de las plantas manufactureras también ha cambiado en términos de retorno de inversión. Mientras anteriormente los proyectos se evaluaban principalmente por la reducción del consumo eléctrico, actualmente se consideran variables como mantenimiento, disponibilidad de activos, seguridad, productividad y continuidad operativa.
De acuerdo con proyectos implementados por Signify en entornos industriales y logísticos, la infraestructura de iluminación conectada puede generar ahorros energéticos de hasta 80% y contribuir a una reducción de hasta 14% en incidentes operativos.
Además, los sistemas permiten monitorear instalaciones en tiempo real para facilitar tareas de mantenimiento preventivo, así como optimizar recorridos y tiempos de preparación de pedidos en centros logísticos.
Otra de sus ventajas es la posibilidad de integrarse con sistemas de automatización y plataformas de gestión de edificios mediante APIs abiertas, lo que permite conectar la iluminación con otros sistemas utilizados en las operaciones industriales.
Infraestructura conectada para la Industria 4.0
La incorporación de iluminación inteligente también permite a las empresas avanzar gradualmente en su transformación tecnológica. Las plantas pueden integrar tecnología LED, sensores, controles inteligentes y herramientas de analítica sin necesidad de sustituir de manera inmediata toda su infraestructura existente.
Esta capacidad cobra relevancia ante el crecimiento de la manufactura avanzada en México, donde las empresas buscan elevar productividad y eficiencia para competir en las cadenas globales de suministro.
La convergencia entre inteligencia artificial, automatización, analítica e infraestructura conectada apunta así hacia una nueva etapa de la Industria 4.0, en la que los activos físicos de una planta no solo cumplen una función operativa, sino que también generan datos para mejorar continuamente los procesos.
Sauza destacó que las plantas más competitivas serán aquellas capaces de aprovechar la información proveniente de toda su infraestructura para tomar decisiones en tiempo real.
“La iluminación conectada forma parte de esa evolución porque aporta datos que fortalecen la productividad, la seguridad y la continuidad del negocio”, concluyó.
