Desarrolla Siemens tecnología que reduce costos de fundición del acero

2 de mayo de 2013.- La empresa Siemens VAI, está lanzando al mercado mexicano un Inyector de oxígeno (supersónico) modular con un diseño personalizado, que puede ser montado en cualquier tipo o marca de horno de arco eléctrico para fabricación de acero y obtener ahorros importantes en costos de energía.

Mauricio Orea, director de ventas de Siemens en Monterrey, detalló que con el módulo Temp (Modulo de Temperatura / RCB Temp) se obtiene a lo largo de la colada, la temperatura a todo lo largo del proceso de fundición y así en automático permite mejorar consumos de: Gas, Oxigeno y Carbón, obteniendo una mejor metalurgia y ahorros en el proceso.

Indicó que el costo depende del modo de montaje y modo de Inyección (gas, oxígeno o carbón).

Gracias a la mejora en productividad, haciendo el análisis de la operación y actuales consumos, la inversión en este equipo se recuperar en un plazo promedio de 8 a 12 meses.

“Creemos que se tiene un alto potencial en México, ya que hoy obtener ahorros energéticos (gas, oxígeno, electrodos, carbón) son objetivos comunes y esenciales en los hornos eléctricos”.

“Dependiendo del tipo de horno, Siemens asesora en las modificaciones requeridas sobre los paneles actuales (De ser necesario, Siemens VAI México modifica y oferta los paneles enfriados por agua a modificar) y tarda unas 8 horas en instalar los equipos”.

Comentó que en México aún no hay referencias, sin embargo en Estados Uniodos y Europa muchas empresas ya utilizan esta tecnología.

“Al ser un producto de Línea (Catalogo) existen condiciones comerciales de crédito, dependiendo el usuario final y las acordadas con Siemens VAI”.

Refirió que esta innovación -respaldado por décadas de experiencia- les permite ofrecer el producto que apoya al fabricante a obtener una calidad de acero óptima, para lo cual es fundamental que todos los componentes del proceso de producción cumplan con los valores de rendimiento establecidos.

“Este producto fue diseñado por nuestros ingenieros para avanzar en el proceso de fabricación de acero semiautomático, utilizando no sólo de gas natural, Gas LP y gas de horno de coque, sino también el petróleo como una fuente de energía para la operación óptima de una planta de horno de arco eléctrico”.

El reto es en un horno de arco eléctrico, es esencial crear la energía necesaria para la fusión del acero y para generar sus características de manera eficiente y sin interrupciones.

Para la mejor calidad de acero, es necesario aplicar alta energía para proporcionar para un calentamiento continuo y para inyectar los aditivos que se requieren. Pero a veces las fuentes de energía, tales como el gas natural, pueden no estar disponibles. La eficiente transferencia de la energía caliente es también un desafío dentro de este ámbito de aplicación.

Nuestra solución: Con Simetal CIS RCB, Siemens VAI ofrece la tecnología y el equipo que mejoran significativamente la productividad de la fabricación de acero en hornos de arco eléctrico.

El RCB o Proceso de Horno de Refinación Combinado es una innovadora tecnología de inyección de oxígeno, gas y carbón que se caracteriza por tres rasgos principales:

El precalentamiento de la chatarra durante la fusión, junto con postcombustión, lo que se traduce en necesidades totales de energía más bajos. En segundo lugar, una inyección de oxígeno de manera más eficiente debido a la instalación cerca del baño de acero.

Y por último, una más rápida homogeneización y distribución del calor gracias a múltiples puntos de inyección dentro de horno de arco eléctrico, lo que resulta en una más rápida homogeneización con respecto al análisis químico final y la distribución de calor.

Entre las ventajas está un posible ahorro de energía eléctrica de hasta 15 por ciento y el ahorro de consumo de oxígeno de hasta 10 por ciento en comparación con los otros sistemas.

Además se pueden hacer cargas con diferentes mezclas, ya sea 100 por ciento chatarra o combinaciones de hierro reducido directo con metal.

La productividad puede aumentar entre 6 y 10 por ciento con este proceso.