Completan Masdar y EMSTEEL proyecto de acero con hidrógeno verde en Abu Dhabi
28 de octubre de 2024.- Masdar y EMSTEEL completaron el primer proyecto piloto de acero con hidrógeno verde en Oriente Medio y el Norte de África. Se trata de un proyecto piloto de acero verde basado en hidrógeno en Abu Dhabi.
El proyecto, que se lleva a cabo en las instalaciones de EMSTEEL, utiliza hidrógeno verde para reducir el mineral de hierro antes de procesarlo para convertirlo en acero, lo que, según las empresas, podría reducir las emisiones de dióxido de carbono (CO2) en la fabricación de acero hasta en un 95%.
El hidrógeno renovable producido por el proyecto, que ya está en pleno funcionamiento, ha sido certificado por Advance Labs, de acuerdo con la metodología ISO 19870 para el hidrógeno, publicada en la COP28 del año pasado. Masdar añadió que Bureau Veritas verificó los datos.
Esto viene después de que Masdar y EMSTEEL (entonces Emirates Steel Arkan), en 2022, se asociaran para desarrollar el proyecto, que se afirma que es el primero de su tipo en la región de Medio Oriente y el Norte de África (MENA).
“Este proyecto demuestra una innovación de clase mundial como resultado de nuestra asociación con EMSTEEL para producir acero ecológico utilizando hidrógeno verde”, afirmó Mohamed Jameel Al Ramahi, director ejecutivo de Masdar.
El director ejecutivo del grupo, Saeed Ghumran Al Remeithi, afirmó que la asociación con Masdar, que tiene como objetivo sentar las bases para que EMSTEEL descarbonice sus operaciones en general, “tendrá un papel clave para seguir desarrollando nuestros esfuerzos por descarbonizar este sector difícil de reducir y la cadena de suministro posterior”.
L a producción de acero representa el 8% de las emisiones mundiales de dióxido de carbono (CO2) 1 , lo que la convierte en una de las industrias más contaminantes. Con alrededor de 1,4 toneladas de emisiones de CO2 por tonelada de acero producida 2 , en un contexto de crecientes preocupaciones ambientales, la necesidad de limpiar el proceso que produce un material de vital importancia no hace más que crecer.
El acero, en su sentido más básico, se fabrica mezclando carbono y hierro a temperaturas superiores a los 1400 ˚C. La fabricación primaria de acero utiliza un producto denominado arrabio, hierro fundido a partir de mineral, que contiene más carbono del necesario para el acero.
Los fabricantes de acero pueden utilizar un sistema que burbujea oxígeno a través del arrabio fundido, creando una oxidación uniforme en todo el metal y, al hacerlo, eliminando el exceso de carbono y, al mismo tiempo, vaporizando o uniendo las impurezas compuestas de elementos como silicio, fósforo y manganeso.
Los sistemas, conocidos como hornos de alto horno con oxígeno básico (BF-BOF), son uno de los principales contribuyentes a las emisiones de CO2 de la fabricación de acero. Las emisiones directas de las plantas BOF integradas suelen ascender a 1.8-3.0 toneladas de CO2 por tonelada de acero cuando se queman con carbón, y a 0.7-1.2 toneladas de CO2 por tonelada de acero si se queman con gas 3.
Sin embargo, un sistema industrializado por primera vez en la década de 1960 que utiliza combustibles para reaccionar con el oxígeno en pellets de óxido de hierro para producir hierro reducido altamente metalizado para la fabricación de acero, parece beneficiarse del hidrógeno verde, dejando solo vapor como residuo y reduciendo potencialmente las emisiones de CO2 en más del 95% (la reducción directa del hierro, DRI).
Reportacero
