27 de mayo de 2026.- El almacenamiento y manejo de chatarra son fundamentales para las operaciones de refundición secundaria de aluminio o cualquier otro proceso de refundición de materiales.
Estas operaciones pueden ser laboriosas y peligrosas, por lo que requieren una cuidadosa planificación durante las etapas iniciales del proyecto y la colaboración de ingenieros y personal operativo experimentados. Aquí se resumen las consideraciones clave para el almacenamiento y manejo de chatarra en las plantas de refundición secundaria de aluminio, pero también puede aplicarse a otros metales.
Además de establecer el rendimiento de producción de una planta, es fundamental planificar las formas (en porcentajes) y las cantidades esperadas (días de producción) que adoptará la materia prima. Estas formas incluyen RPM (material secundario reciclado), RCSP (aluminio secundario reciclado procesado), RCS (aluminio secundario refundido/reciclado), RCSPA (aleación secundaria de procesamiento refundida/reciclada), RCSS (chatarra/sólido secundario refundido/reciclado), entre otras, según el tipo de negocio y la ubicación de la planta. Este análisis determina la cantidad, el tamaño y la ubicación de los contenedores de chatarra y las áreas designadas para su almacenamiento. Mantener las aleaciones separadas optimizará las operaciones de fusión y fundición.
Con base en el rendimiento de la planta, se puede estimar un volumen aproximado de tráfico de camiones para planificar un área de espera, básculas y caseta de pesaje. El área de espera es de particular importancia, ya que la recepción podría estar cerrada los fines de semana, lo que requiere un espacio adecuado para que los camiones se estacionen fuera de la puerta, aislado del tráfico público. También es importante, desde el punto de vista de la seguridad, que las rutas de los camiones dentro del sitio estén claramente definidas. Esto también aplica a las materias primas que podrían llegar por ferrocarril. La longitud del muelle paralelo a la vía férrea determinará cuántos vagones se pueden estacionar y cargar/descargar simultáneamente. La altura del muelle ferroviario debe optimizarse para la variedad prevista de vagones que se recibirán, y también debe incluirse un área para carga y descarga a nivel del suelo.
Aunque la tendencia del sector es proporcionar espacio suficiente para el almacenamiento de chatarra cubierta o en interiores, es necesario prever el almacenamiento al aire libre. Como regla general, se debe duplicar o triplicar la superficie calculada para el área requerida, basándose en la densidad promedio de chatarra y el número de días de producción a mantener, o al menos planificarla. Esto incluye áreas para los remolques que contienen la chatarra que debe almacenarse. La plataforma de almacenamiento de chatarra debe construirse con hormigón armado de alta resistencia, capaz de soportar las condiciones adversas del manejo de chatarra y la maquinaria pesada. La losa también debe tener una pendiente que permita desviar el agua de lluvia lejos de las estructuras o evitar la acumulación de agua que puede congelarse en climas fríos. Se debe evitar el asfalto a toda costa en estas áreas, ya que no resiste bien el entorno de almacenamiento de chatarra.
Un rápido vistazo a varios emplazamientos de aluminio secundario a través de Google Maps muestra cómo las zonas exteriores de almacenamiento de chatarra crecen rápidamente y se extienden por todas las áreas disponibles de un emplazamiento.
Para mejorar la seguridad y reducir la humedad que ingresa al horno de fusión, la tendencia es cubrir el área de almacenamiento de chatarra para proteger el material del agua de lluvia, el hielo o la nieve. El número de días necesarios para el almacenamiento cubierto de la chatarra y la densidad promedio de la misma (estimada en 20 libras por pie cúbico para la chatarra de extrusión y entre 45 y 50 libras por pie cúbico para la chatarra triturada) determinarán el tamaño total del área.
Si los camiones inclinan sus remolques para descargar los desechos de extrusión, prevea el espacio libre necesario. Se recomienda prever una puerta o abertura en el edificio para que el camión pueda salir con el remolque completamente elevado. El ancho de la puerta debe diseñarse para permitir el paso de los desechos largos que puedan ingresar desde el exterior mediante cargadoras de ruedas.
Una alternativa práctica es utilizar equipos móviles de carga lateral multidireccional, como los fabricados por CombiLift, que pueden transportar material largo en la dirección de desplazamiento, evitando así la necesidad de costosas, anchas y problemáticas puertas basculantes.
En esta zona también suelen instalarse un precalentador de estiércol u otros dispositivos para precalentar los desechos y eliminar la humedad.
Los contenedores de chatarra pueden fabricarse con hormigón armado vertido in situ, tabiques de acero prefabricados o bloques de hormigón portátiles. Estos últimos ofrecen mayor flexibilidad, pero su estabilidad disminuye a medida que se apilan.
La altura de los contenedores de chatarra se puede optimizar según el tipo de chatarra que se deposite en ellos. Las paredes con una altura de entre 4,5 y 6 metros parecen ser las más comunes. El ancho y la profundidad de los contenedores suelen estar determinados por las operaciones, aunque lo habitual son anchos de entre 7,5 y 10,5 metros y profundidades de entre 7,5 y 15 metros.
Los bordes y esquinas expuestos de los contenedores de hormigón deben reforzarse con perfiles de acero empotrados para protegerlos de daños. Asimismo, las paredes de los contenedores no deben presentar elementos que dificulten la manipulación de la chatarra (preferiblemente superficies lisas y planas). El tipo de maquinaria móvil que interactuará con la chatarra y los contenedores también influirá en el diseño de estos últimos.
Los contenedores para sal, torta de sal y escoria deben integrarse en el diseño general de la planta y, por lo general, se ubican en un área aislada, ya que el ambiente tiende a ser corrosivo. Las estructuras de acero, los conductos, las luminarias, etc., deben contar con recubrimientos protectores o estar clasificados para estos entornos.
Un desafío importante en el manejo de chatarra es determinar la forma más eficiente de transportarla desde el área de almacenamiento hasta el horno. Esto suele implicar un compromiso, ya que la chatarra ocupa mucho espacio y los hornos tienden a concentrarse en un área mucho más pequeña. Para la chatarra triturada, esto a menudo se puede lograr con una serie de cintas transportadoras que se alimentan desde cargadoras de ruedas hasta tolvas. Esto aísla la trayectoria de las cargadoras de ruedas al área de almacenamiento de chatarra triturada, minimizando así las necesidades de limpieza y la propagación del ruido.
Para otros tipos de chatarra de mayor tamaño, como la chatarra de extrusión, el uso de una máquina de carga montada sobre raíles puede optimizar el proceso de manipulación. La máquina puede desplazarse hasta la zona de almacenamiento de chatarra para ser cargada con equipos móviles, manipuladores de chatarra o grúas, y luego transportarse directamente al horno. La tolva de la máquina de carga está dimensionada para coincidir con la cámara del horno, minimizando así el número de cargas o «empujes».
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