El impacto positivo del gas natural para una producción más sustentable del acero
Por Francisco Leal
Año tras año, las industrias de los más variados sectores vienen ampliando su preocupación con una producción más limpia y sustentable. Especialmente la industria del acero se está dedicando mucho al tema, comprometida en cumplir los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la ONU, que traen un llamado universal para proteger el planeta. En este escenario, las compañías empezaron a buscar nuevas herramientas y tecnologías para garantizar una producción con bajo impacto ambiental.
La siderurgia es una de las que más energía consume en los sectores industriales. La utilización intensiva de coque en los altos hornos de fabricación de acero (AH) está relacionada directamente con la emisión de CO2 y el calentamiento global. Reducir el consumo de energía y las emisiones de CO2 del AH es una de las principales prioridades de las empresas considerando desde los aspectos económicos hasta los medioambientales. Como una alternativa se visualizó el uso del gas natural que fue ganando espacio en los procesos siderúrgicos porque puede ser utilizado desde la preparación de materias primas hasta la inyección en el alto horno, además de los procesos de laminación, tratamiento térmico, recalentamiento y sinterización, todo esto con una menor emisión de CO2 que los métodos tradicionales.
Los procesos industriales que promueven a este combustible ofrecen ventajas operacionales que lo convierten en una energía muy competitiva. El uso de gas natural en el tratamiento térmico y en los hornos de fusión aporta más homogeneidad y rapidez en el calentamiento, reduciendo costos. En los hornos de recalentamiento de lingotes y planchas, disminuye la incrustación, proporcionando menos pérdidas de material y mejorando las condiciones de funcionamiento del horno.
Según informaciones de Worldsteel, la energía constituye una parte significativa del costo de producción de acero, del 20% al 40%. Las mejoras en la eficiencia energética dan como resultado una reducción de los costos de producción y, por lo tanto, una mejora de la competitividad.
El gas natural aparece en sustitución a otros tipos de combustibles convencionales – como diésel, gas licuado de petróleo (GLP) y carbón – trayendo diversos beneficios económicos y ecológicos. Se distribuye por tubería, tiene suministro continuo y las industrias no necesitan crear un lugar de almacenamiento. Además de eficiente y asequible, es un combustible limpio, porque en comparación con otros combustibles fósiles, el gas natural emite la menor cantidad de dióxido de carbono al aire cuando se quema, lo que lo convierte en el combustible fósil más limpio de todos, ayudando así a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero.
En la industria del acero aún hay mucho espacio para el crecimiento del gas natural. Hoy, de acuerdo con datos de la asociación mundial del acero, aproximadamente el 89% de la entrada de energía de un alto horno proviene del carbón, el 7% de la electricidad, el 3% del gas natural y el 1% de otros gases y fuentes. En el caso de la ruta del horno de arco eléctrico, el aporte energético del carbón representa el 11%, de la electricidad el 50%, del gas natural el 38% y de otras fuentes el 1%.
Por eso, no es de extrañar que registros de la Unión Internacional de Gas (IGU por sus siglas en inglés) indican que la demanda mundial de este combustible para la industria aumentaría más del 45% entre 2015 y 2035, incluso con un crecimiento del 107% en China y del 108% en India.
En diversos países de América Latina, grandes compañías de la industria del acero ya están utilizando hace algunos años el gas natural en sus plantas, como el caso de ArcelorMittal en Brasil. La empresa mantiene un proyecto para sustitución parcial de carbón y coque por gas natural en alto hornos de la planta de Monlevade (Minas Gerais, Brasil). Hasta 2030, la compañía tiene también el objetivo de aumentar la eficiencia energética, maximizar la utilización de combustible y promover la reducción de carbono. Usiminas también utiliza el gas natural en su usina de Ipatinga (Minas Gerais, Brasil), mientras que, desde 1988 en Argentina, Ternium mantiene una importante iniciativa en la planta de Savio, donde el gas natural es inyectado en los altos hornos, reduciendo los costos y el impacto ambiental. En los últimos 10 años, debido a la inyección de Gas Natural y de Carbón Pulverizado (PCI) en su AH, Ternium ha reducido sus emisiones en más de 1Mt de CO2. El uso del Gas Natural en Argentina también se debe a su disponibilidad por la reserva de Vaca Muerta que, según estimativas de PWC Argentina (2018), contiene 308 billones de pies cúbicos de gas en una extensión territorial del tamaño de Suiza.
Aunque el uso de este combustible no es la solución definitiva, según los expertos, el recurso es considerado uno de los principales protagonistas para la transición a una economía baja en carbono. Su papel transitorio global y en Latinoamérica queda claro con su reemplazo eventual por alternativas aún más sustentables. En Brasil, por ejemplo, Ternium ya empezó para fines energéticos, desde el último año, a sustituir el gas natural por biometano proveniente del relleno sanitario de Seropédica, Rio de Janeiro. Aun así, su importancia es enorme para la región. Este combustible es hoy una alternativa eficiente para la evolución de la industria del acero, ayudando a cumplir con los objetivos sustentables al mismo tiempo en que la torna más eficiente y competitiva.
*Francisco Leal es Director General de Alacero
