Iván Pelayo, vicepresidente de Digital Factory, Process Industries and Drives de Siemens, explicó que se trata del modelo virtual de un proceso, producto o servicio, a través de la información obtenida mediante sensores.
“Esta unión del mundo físico con el virtual permite el análisis inteligente de datos”, resaltó el directivo en un comunicado.
Resaltó que el gemelo digital de Siemens ofrece amplios beneficios como evitar problemas antes de que se produzcan, prevenir tiempos de inactividad, desarrollar nuevas oportunidades de negocio, planificar el futuro mediante simulaciones y personalizar la producción a los requerimientos del cliente.
“Los sensores recopilan datos sobre el estado del proceso, producto o servicio en tiempo real”, detalló Pelayo.
Los componentes están conectados a un sistema basado en la nube como MindSphere de Siemens, que recibe y procesa la información obtenida los cuales se analizan y comparan con otros parámetros contextuales, explicó.
Una vez que se obtiene el análisis, dijo, ya se puede generar de manera virtual el proceso, producto o servicio y llevar a cabo todos aquellos cambios antes de ponerlo en fabricación.
“Solamente cuando virtualmente se consigue satisfacer los requisitos de un proyecto, se produce físicamente”, apuntó el vicepresidente de Digital Factory, Process Industries and Drives de Siemens.
Señaló que este tipo de tecnología permite que empresas de todo tamaño puedan reducir el time-to-market en casi 50% y mejorar la flexibilidad e incrementar la productividad hasta 20%, lo que determina la competitividad de las compañías.
Gracias al análisis y simulación virtual, las empresas podrían ahorrar un 70% de energía lo que repercutiría en una reducción de costes tanto para el productor como para el consumidor final, destacó.
Señaló que el objetivo de esta tecnología es abrir el camino hacia los métodos de planificación digital (realidad virtual), de fabricación de aditivos, de software para sistemas robóticos o de nuevas tecnologías para los entornos de Industria 4.0.
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