AHSS permitiría reducir hasta 34% las piezas en autos y ahorrar millones a fabricantes
Estudio de WorldAutoSteel revela que el uso de aceros avanzados de alta resistencia puede simplificar estructuras automotrices, reducir costos y mantener estándares de seguridad y reparación.
La investigación, desarrollada por la firma de ingeniería automotriz Ricardo, concluyó que mediante ajustes moderados en líneas de ensamble y una mayor incorporación de AHSS es posible disminuir la complejidad de fabricación, particularmente en plataformas de vehículos eléctricos de batería (BEV).
El análisis tomó como referencia el concepto vehicular Steel E-Motive y encontró que la estructura frontal del vehículo pasó de 38 a 25 piezas, una reducción de 13 componentes equivalente al 34 por ciento.
Además de la simplificación estructural, el estudio identificó un ahorro de peso de 8 por ciento y una reducción de 10 por ciento en costos por pieza.
De acuerdo con los resultados, la consolidación de piezas individuales en componentes más grandes estampados en caliente y en frío permitió incorporar geometrías más complejas sin comprometer el desempeño estructural ni la facilidad de reparación.
El estudio también destacó que los fabricantes podrían reducir hasta 21 millones de dólares en inversiones de manufactura relacionadas con herramientas y sistemas de ensamblaje para la estructura frontal.
Si este enfoque se aplicara a toda la carrocería y cierres del vehículo, los ahorros potenciales podrían ascender a 112 millones de dólares considerando edificios, equipo de ensamble y herramentales.
“Incluso en diseños técnicamente desafiantes, el acero ofrece una ruta sostenible, segura y escalable para la movilidad de próxima generación”, afirmó Ingo Olschewski.
Añadió que el acero continúa siendo el material estructural “más confiable” para enfrentar los retos de consolidación de piezas y eficiencia en líneas de producción.
