10 de febrero de 2026.- Salzgitter y Volvo Cars se han asociado en un proyecto de economía circular. El objetivo de la iniciativa es suministrar chatarra de la planta del fabricante de automóviles a Salzgitter Flachstahl.
El productor alemán de acero Salzgitter se ha asociado con Volvo Cars en el marco del proyecto de economía circular ScanLoop. Así lo anunció la empresa en un comunicado.
Salzgitter ya suministra acero plano de alta calidad a la fábrica de piezas de carrocería de Volvo Cars en el sur de Suecia y ahora recoge cantidades importantes de chatarra generada allí y la devuelve directamente a las instalaciones de producción de Salzgitter Flachstahl.
El proyecto, denominado ScanLoop, es un ejemplo de cómo aplicar la economía circular para generar beneficios empresariales y de sostenibilidad. Los recortes de acero y aluminio del proceso de estampación se separan en diferentes flujos de materiales y se segregan. Posteriormente, se comprimen en cubos para reducir su volumen durante el transporte, explicó el fabricante de acero.
En lugar de regresar a Salzgitter vacío, el tren se llena de chatarra de acero, que posteriormente se vuelve a fundir y recicla para obtener acero de alta calidad. De este modo, el material permanece en un circuito cerrado. El primer tren con 25 vagones de chatarra llegó a la estación de Bedingen la semana pasada.
Otro componente clave del concepto es el uso sistemático del transporte ferroviario de mercancías. Esta logística ha reducido significativamente las emisiones. La ruta entre las ubicaciones tiene una longitud de 700 km y se cubrió en un día y medio, utilizando locomotoras con tracción eléctrica 100 % neutra en carbono. ScanLoop también es un ejemplo de colaboración entre diversas filiales del Grupo Salzgitter.
Las dos empresas anunciaron por primera vez la creación del sistema de circuito cerrado ScanLoop en 2025.
El verano pasado, Salzgitter y la empresa británica Binding Solutions Ltd (BSL) firmaron un memorando de cooperación para probar innovadores pellets aglomerados en frío (CAP) en un alto horno y una planta de hierro de reducción directa (DRI). La tecnología de BSL tiene el potencial de reducir significativamente el consumo de energía y las emisiones de CO2 en la producción de acero.
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