Enfrenta obstáculos Europa en materia de acero verde

4 de septiembre de 2026.- Ha sido otro año difícil para el mercado europeo del acero. Si bien las cifras muestran los primeros signos de recuperación en 2025, revirtiendo tres años consecutivos de disminución del consumo, la realidad es que la UE consumió más acero el año pasado pero produjo menos.

La producción de acero bruto de la UE cayó un 2.9% a 125.8 millones de toneladas, el nivel más bajo jamás registrado, casi 20 millones de toneladas por debajo de los niveles prepandémicos y casi 60 millones de toneladas menos que antes de la crisis financiera de 2008. Esto significó que el aumento del consumo benefició a los importadores en lugar de a los productores nacionales.

Es otra señal de la creciente presión sobre los fabricantes de acero europeos, que se encuentran en el fuego cruzado de los altos costos de la energía, la débil demanda industrial y la intensa competencia de rivales internacionales de menor costo.

Según una nota de Alessandro Sciamarelli, director de análisis de mercado y estudios económicos de la Asociación Europea del Acero (EUROFER), las perspectivas son «frágiles», ya que el crecimiento del consumo depende del entorno económico y geopolítico general, que sigue siendo «en gran medida impredecible».

El cambio climático agrava los problemas del sector. La sequía de este verano, que afectó a amplias zonas del continente, provocó la escasez de agua en importantes vías fluviales, lo que repercutió en la logística. Solo en Alemania, las vías navegables interiores gestionan aproximadamente un tercio del volumen total de transporte de la industria siderúrgica, lo que hace que la navegabilidad del Rin sea fundamental para mantener la competitividad.

«La actual situación de escasez de agua sigue afectando al suministro de materias primas a nuestra planta de Duisburgo y a nuestros procesos logísticos», declaró un portavoz de thyssenkrupp Steel, quien recalcó que el suministro a los clientes «no corre peligro por el momento».

«Nuestra flota de barcazas de empuje permanece suspendida debido a los bajos niveles de agua. Como medida de precaución, estamos utilizando buques externos fletados que, debido a su menor calado, pueden operar incluso con los niveles de agua actuales». También se está desplegando capacidad adicional en carreteras y ferrocarriles, agregó.

Acero verde: grandes ambiciones, altos costos

A estos desafíos se debe agregar la presión para descarbonizar, que golpea fuerte para la fabricación de acero de alto consumo energético. Según EUROFER, la industria siderúrgica europea está intentando una de las transformaciones industriales más ambiciosas jamás emprendidas. Los productores de acero europeos están invirtiendo miles de millones de euros para rediseñar fundamentalmente cómo se produce el acero, reemplazando los combustibles fósiles con electricidad baja en CO2, hidrógeno y modelos de producción más circulares.

Algunos proyectos se centran en reducir el uso de carbono fósil a través de la integración de procesos, la sustitución de combustibles fósiles, la captura y utilización de carbono (CCU) y la captura y almacenamiento de carbono (CCS).

Otros buscan evitar las emisiones de carbono directamente reemplazando la producción tradicional en altos hornos con hierro de reducción directa (DRI) basado en hidrógeno, hornos de arco eléctrico (EAF) y hornos de fundición eléctricos (ESF) alimentados con electricidad de bajas emisiones de CO2.

Entre estas tecnologías, el DRI basado en hidrógeno combinado con la producción eléctrica de acero se perfila como una solución clave. EUROFER estima que 13 plantas de reducción directa (DRP) y 20 EAF, con una capacidad anual de 26.9 millones de toneladas y 44.1 millones de toneladas de acero de bajas emisiones de CO2 respectivamente, podrían estar operativas para 2035.

Si bien algunas DRP se encuentran en fase de construcción y se espera que entren en funcionamiento entre 2027 y 2030, la mayoría de los proyectos sufren retrasos debido a los altos costos del gas natural y la electricidad en Europa, así como a la lenta ampliación y los altos costos de la producción de hidrógeno. Los altos precios de la electricidad también afectan las decisiones de inversión en EAF.

En consecuencia, la transición siderúrgica europea ya no es simplemente un desafío tecnológico, sino una cuestión de competitividad industrial.

“La transición a la producción de acero con bajas emisiones de carbono es mucho más compleja que simplemente sustituir el carbón por hidrógeno”, afirmó Yasmina Rauber, exsecretaria general de la ZCA (Asociación de Productos Básicos de Zug). “Se les exige a los productores de acero que transformen prácticamente todo su proceso de producción, al tiempo que continúan operando en un mercado muy difícil y competitivo”.

EUROFER estimó en 2022 que la transición requeriría 31,000 millones de euros en gastos de capital y al menos 54,000 millones de euros en gastos operativos hasta 2030. Estos fondos se comprometerían mientras aún existe una considerable incertidumbre en torno a la disponibilidad y el coste futuro del hidrógeno, la infraestructura energética necesaria, el apoyo gubernamental y la demanda de acero verde.

“Aunque algunos clientes pueden estar dispuestos a pagar un precio superior, muchos aún no están preparados para absorber el coste adicional”, señaló Rauber.

Obstáculos para el proyecto

Estas presiones de costes están creando verdaderos obstáculos para las ambiciones de Europa en materia de acero verde.

La empresa alemana thyssenkrupp Steel, por ejemplo, ha tenido que ajustar las condiciones de financiación y los planes operativos de su planta de hidrógeno tkH2Steel, diseñada para sustituir la producción en altos hornos de carbón en su planta de Duisburgo por tecnología de reducción directa y fusión eléctrica basada en hidrógeno. Esta planta es la mayor instalación siderúrgica integrada de Europa.

Alrededor de dos tercios del coste del proyecto, de 3,000 millones de euros, están siendo financiados por el gobierno federal alemán y el estado de Renania del Norte-Westfalia. Las condiciones de financiación originales estaban estrechamente vinculadas al uso de hidrógeno renovable.

Sin embargo, la falta de hidrógeno asequible ha hecho que el calendario original sea poco realista. A finales de agosto se informó que la Comisión Europea había aprobado cambios en los acuerdos de financiación que permitirían a thyssenkrupp utilizar gas natural durante la fase operativa inicial de la planta antes de la transición al hidrógeno en una fecha posterior.

Mientras tanto, Stegra avanza con su proyecto de hidrógeno verde y acero verde de 5 millones de toneladas por año en Boden, en el norte de Suecia. El proyecto comprende tres fábricas conectadas o plataformas de producción verde: una para hidrógeno, una para reducción directa de hierro y una para la fabricación de acero, que abarcan 270 hectáreas.

«Las actividades diarias de construcción e instalación continúan en las diferentes partes», dijo un portavoz. «Nuestro cronograma está actualmente en revisión, pero hemos alcanzado varios hitos recientemente. Por ejemplo, nuestra torre DRI alcanzó su altura máxima de 145 metros a principios de este verano, aunque todavía hay trabajo por delante con las instalaciones en curso».

La logística es claramente clave en un proyecto de esta escala. Según la empresa, la planificación, los plazos, la ejecución y las entregas son algo que «impregna la vida diaria en el proyecto».

“Un ejemplo de entregas más grandes y pesadas a nuestras instalaciones antes de su instalación son los tanques de gas de proceso necesarios para los procesos de producción”, dijo el portavoz. “Se han enviado a un puerto cercano y luego se han transportado por carretera hasta nuestras instalaciones con transporte especial. A principios de este año, nosotros y nuestros proveedores realizamos varios de esos transportes con un remolque de 70 metros de largo para distribuir el peso de un par de cientos de toneladas por equipo”.

La construcción de la torre DRI de 145 metros de altura ha implicado varios izamientos pesados.

“Hemos estado preensamblando piezas más pequeñas en módulos más grandes antes de que se hayan izado y ensamblado en la torre a medida que esta ha ido creciendo”, dijo el portavoz. Otras partes de la planta han utilizado otros tipos de métodos de carga y cadenas logísticas. “Tenemos partes individuales de nuestra planta que nos han sido entregadas en cientos de contenedores convencionales antes de que se hayan ensamblado e instalado”.

Si bien esta es una zona remota, está relativamente cerca de varios puertos. “El hecho de que podamos utilizar varios puertos diferentes y áreas de almacenamiento provisional crea redundancia y flexibilidad”, continuó el portavoz. “La obra está bien comunicada con la red de carreteras y es adyacente a la red ferroviaria nacional de Suecia. Como siempre ocurre al transportar materiales voluminosos, el transporte especial se realiza tras una planificación minuciosa y precisa, cálculos precisos y la cooperación entre las distintas partes interesadas, donde la seguridad es primordial.”

La apuesta de SSAB por la producción de acero sin combustibles fósiles

También en Suecia, SSAB está avanzando hacia una producción de acero más limpia, invirtiendo $4,500 millones de euros para transformar su tradicional planta siderúrgica de alto horno en Luleå en una moderna miniplanta electrificada.

El proyecto se mantiene dentro del cronograma y el presupuesto previstos, a pesar de dos pausas preventivas en los trabajos de cimentación: la primera se produjo tras informes de síntomas de enfermedad entre el personal del contratista en abril, mientras que la segunda se activó en junio después de que los detectores de gas personales registraran bajos niveles de cianuro de hidrógeno (HCN). Las actividades se reanudaron gradualmente a partir de julio, y SSAB mantiene su objetivo de iniciar la producción a finales de 2029.

SSAB también está convirtiendo su planta de Oxelösund a producción EAF, con la nueva unidad programada para comenzar la producción en el segundo trimestre de 2027. Por otra parte, la empresa ha comprometido 3,300 millones de SEK durante cuatro años para una nueva línea de temple y revenido en la planta, con la producción programada para comenzar en 2030.

En otras partes de Europa, Hydnum Steel obtuvo recientemente un compromiso de inversión de 150 millones de euros de COFIDES para la primera planta de acero limpio en la Península Ibérica, con una producción anual de 2,7 millones de toneladas alimentada por hidrógeno verde y energía 100% renovable.

El proyecto de $1,500 millones de euros en Puertollano comenzará con los trabajos de movimiento de tierras y la construcción antes de fin de año.

El ecosistema del acero verde

La transición al acero verde implica más que la construcción de nuevas plantas; también depende de todo un ecosistema, desde líneas eléctricas hasta infraestructura de hidrógeno, que debe desarrollarse simultáneamente con los nuevos hornos de arco eléctrico (EAF).

El hidrógeno plantea nuevos desafíos: tiene propiedades físicas diferentes al gas natural y, por lo tanto, requiere infraestructura dedicada y medidas de seguridad específicas. Las instalaciones de almacenamiento, terminales y gasoductos deben diseñarse específicamente para el hidrógeno o adaptarse para acomodar el transporte y almacenamiento de hidrógeno.

El puerto de Rotterdam, el complejo portuario más grande de la región, se está posicionando para ser un centro de hidrógeno verde del norte de Europa, con ambiciones de 2 a 2.5 gigavatios (GW) de capacidad de electrólisis en los próximos años.

«Rotterdam ha pasado de la planificación a la ejecución», dijo un portavoz. “Se están realizando avances significativos en el desarrollo de las condiciones necesarias para una economía del hidrógeno a gran escala, incluyendo la asignación de terrenos, el desarrollo de infraestructura, las conexiones de energía eólica marina, las instalaciones de importación y las conexiones con usuarios industriales. Si bien los objetivos de Rotterdam para las importaciones de hidrógeno y la producción de 4.6 millones de toneladas se mantienen, los plazos pueden variar. Lo que inicialmente se preveía para 2030 podría, de manera realista, adelantarse a 2035”.

La cadena de valor del hidrógeno de Rotterdam está más avanzada de lo previsto hace cinco años, dijo el portavoz, señalando un número creciente de proyectos de hidrógeno que se encuentran actualmente en desarrollo o construcción en el área portuaria. El electrolizador de 200 megavatios (MW) de Shell comenzará a operar a finales de este año, mientras que el electrolizador de 200 MW de Air Liquide comenzará en 2027.

“El gasoducto de hidrógeno a través del área portuaria está terminado y se están desarrollando otros planes para los que reservamos espacio en el puerto”, dijo la compañía.

El desarrollo de la economía del hidrógeno también genera una demanda sustancial de logística para carga fraccionada y de proyectos. Electrolizadores, transformadores, componentes de aerogeneradores marinos, tanques de almacenamiento y equipos industriales se transportan a menudo como carga sobredimensionada o de gran peso a través de puertos como Rotterdam.

Sin embargo, persisten desafíos, según la empresa, incluyendo la incertidumbre sobre el marco regulatorio.

«Los proyectos de hidrógeno requieren tanto objetivos de sostenibilidad como una sólida justificación económica», afirmó el portavoz. «La transición debe respaldar la descarbonización industrial al tiempo que preserva la competitividad industrial de Europa. Por lo tanto, el desafío no reside solo en producir hidrógeno, sino en construir un ecosistema completo que incluya la generación, la importación, el almacenamiento, el transporte y la demanda simultáneamente».

Reportacero